اسکرین پرنٹنگ مشین پرنٹنگ میں دباؤ کو کیسے کنٹرول کیا جائے؟

جیسا کہ ہم سب جانتے ہیں ، سکرین پرنٹنگ مشین پرنٹنگ پانچ عناصر ، سکرین پرنٹنگ پلیٹ ، نچوڑ ، سیاہی ، پرنٹنگ ٹیبل اور سبسٹریٹ پر مشتمل ہے۔ اس بنیادی اصول کو استعمال کریں کہ سکرین پرنٹنگ پلیٹ کے گرافک حصے کا میش سیاہی میں گھس سکتا ہے ، اور نان گرافک حصے کا میش پرنٹنگ کے لیے سیاہی میں گھس نہیں سکتا۔ پرنٹنگ کے اچھے نتائج حاصل کرنے کے لیے ، سکرین پرنٹنگ کے دباؤ کو کنٹرول کرنا چاہیے۔ تو اسکرین پرنٹنگ مشین میں دباؤ کو کیسے کنٹرول کیا جائے؟ مندرجہ ذیل ایک تعارف ہے:

سکرین پرنٹنگ میں ، مناسب اور یکساں پرنٹنگ پریشر اعلی معیار کے سکرین پرنٹ حاصل کرنے کی ایک اہم ضمانت ہے۔ اگر پرنٹنگ پریشر بہت چھوٹا ہے تو ، پرنٹنگ پلیٹ سبسٹریٹ کو چھو نہیں سکتی اور پرنٹ نہیں کر سکتی ، جس کے نتیجے میں نامکمل پرنٹنگ گرافکس اور ناہموار سیاہی کی موٹائی۔ جب پرنٹنگ پریشر بہت زیادہ ہو جائے گا تو اسکرین بہت زیادہ خراب ہو جائے گی اور پرنٹ شدہ گرافکس دھندلا جائے گا۔ پرنٹنگ کی ناکامیاں جیسے سکرین کی شدید رگڑ اور نچوڑ۔ اگر پرنٹنگ پریشر ناہموار ہے تو ، زیادہ پرنٹ شدہ مصنوعات کی ناکامی واقع ہوگی۔ لہذا ، پرنٹنگ پریشر کو متاثر کرنے والے عوامل کو کنٹرول کرنا اور پرنٹنگ پریشر کی ناہمواری کو بہتر بنانا سکرین پرنٹنگ کے عمل سے حل ہونے والا بنیادی مسئلہ بن گیا ہے۔

اسکرین پرنٹر کے پرنٹنگ پریشر کا کام اس بات کو یقینی بنانا ہے کہ اسکرین پرنٹنگ کی سطح کے ساتھ مکمل لائن رابطے میں ہے۔ اس بنیاد کے تحت ، چھوٹا بہتر ہے۔ کیونکہ جتنا زیادہ دباؤ ، کھرچنی اور سکرین کے درمیان رابطہ بہتر ہوتا ہے ، لیکن سکرین کو چپٹا کرنے اور میش میں کھرچنی ڈالنے کی ڈگری زیادہ ہوتی ہے ، لہذا سیاہی کی منتقلی کی مقدار چھوٹی ہوتی ہے ، زیادہ کھرچنی کی خرابی ، جو تیل بھرنے کو متاثر کرے گی۔ ریاست پر زیادہ اثر پڑتا ہے ، اور سکرین کی اخترتی میں بھی اضافہ ہوگا ، اور کھرچنی اور سکرین کے درمیان رگڑ بھی بڑھ جائے گی ، جس سے نہ صرف سکرین پر رگڑ بڑھتی ہے ، بلکہ پرنٹنگ کی رفتار بھی متاثر ہوتی ہے۔

اسکرین پرنٹنگ کے عمل کے دوران ، سکیجی اسکرین کے ساتھ افقی رابطے میں ہوتی ہے اور دباؤ پیدا کرتی ہے ، لہذا ایک مخصوص تعداد کے استعمال کے بعد نچوڑنا ضروری ہے۔ ایک ہی وقت میں ، استعمال کے دوران تصادم ناگزیر ہیں ، لہذا نچوڑنے والے نشانات دکھائے جائیں گے ، اور جب نچوڑ پہنا جائے گا تو پرنٹنگ اثر متاثر ہوگا۔ لہذا ، پرنٹ کرنے سے پہلے ، سکیگی پٹی کے بلیڈ کی سیدھا پن ، نفاست اور نقائص چیک کریں۔

کھرچنے کے بعد ، اسے دوبارہ پیسنے اور پھر استعمال کرنے کی ضرورت ہے۔ دوبارہ پیسنے کو دستی پیسنے اور مکینیکل پیسنے میں تقسیم کیا گیا ہے۔ عام طور پر ، دستی پیسنے کے دوران ، نچوڑ کا نقطہ نظر اور دباؤ غیر مستحکم ہوگا اور پیسنے کا اثر متاثر ہوگا۔ بلیڈ کی سیدھی کو یقینی بنانے کے لیے ، آپ عام طور پر لکڑی کے فلیٹ بورڈ پر سینڈ پیپر ڈال سکتے ہیں اور پیسنے کی سمت میں ایک ٹکڑا کھڑا کر سکتے ہیں۔ شارپنگ بورڈ کے ساتھ سیدھی سائڈنگ۔ تاہم ، مکینیکل پیسنے والی بلیڈ کا معیار یکساں اور مستحکم ہے ، جو دستی پیسنے سے بہتر ہے۔ اصل پیداوار میں ، پیسنے کے بعد کھرچنی کو بھی چیک کیا جانا چاہئے۔

سکویجی کا دباؤ براہ راست سیاہی کی نقل و حمل سے متعلق ہے۔ جتنا زیادہ نچوڑ کا دباؤ ، سیاہی کی اتنی زیادہ مقدار جو منتقل کی جا سکتی ہے۔ سیاہی کے پھیلاؤ سے نقطے پھیل جائیں گے ، جو پرنٹ کو دھندلا دے گا جب یہ شدید ہو گا۔ نچوڑ کا دباؤ جتنا کم ہوگا ، سیاہی اتنی ہی کم ہوگی ، نقل و حمل کی مقدار جتنی چھوٹی ہوگی ، نقطے واضح نہیں ہوں گے یا نقوش نامکمل ہوں گے۔

مندرجہ بالا سکرین پرنٹنگ مشین پرنٹنگ میں دباؤ کو کنٹرول کرنے کا طریقہ یہاں متعارف کرایا گیا ہے۔ بہت سے عوامل ہیں جو اسکرین پرنٹنگ پریشر کی یکسانیت کو متاثر کرتے ہیں ، بشمول اسکرین لچک ، سکرین فاصلے ، سکرین فریم اخترتی اور سکرین پرنٹنگ پریشر یکسانیت۔ اثر و رسوخ.